บทที่8 ระบบ AS/RS

บทที่8 ระบบ AS/RS

   
          ระบบ ASRS เป็นการทำงานในการวางและตักสินค้าด้วยระบบอัตโนมัติ ทำให้ผู้ปฏิบัติงานไม่ต้องเข้าไปยุ่งเกี่ยวกับอันตราย หรือกำจัดกิจกรรมที่อาจจะเป็นอันตรายออกจากการปฏิบัติงาน เช่น อุบัติเหตุจากฟอร์คลิฟท์ อุบัติเหตุจากการตกจากที่สูง และอุบัติเหตุจากการร่วงหล่นของสินค้า ซึ่งถือว่าเป็นการควบคุมอุบัติเหตุที่มีประสิทธิภาพมากที่สุด ตามหลักการควบคุมอุบัติเหตุ

ระบบ ASRS จะมีการทำงานควบคู่อัตโนมัติอย่างเป็นระบบอยู่ 2 ส่วน คือ ฮาร์ดแวร์  ใช้เทคโนโลยีโรบอทอัตโนมัติ กับซอร์ฟแวร์ที่ สามารถพัฒนา นำไปใช้ได้กับทุกพื้นที่ สำหรับระบบ ASRS ที่ CDC วังน้อยเป็นระบบจัดเก็บและหยิบสินค้าอัตโนมัติ บนชั้นวางสินค้าสูง 13 ชั้น กว่า 4000 โลเคชั่น สามารถจัดเก็บและหยิบสินค้าได้อย่างถูกต้อง แม่นยำ และรวดเร็วสูง เพิ่มความปลอดภัยให้กับสินค้า

ประโยชน์ที่จะได้รับ
ลดพื้นที่ในการจัดเก็บสินค้า, ลดพื้นที่ในการขนถ่ายสินค้า, เพิ่มปริมาณการจัดเก็บสินค้า, เพิ่มประสิทธิภาพในการเบิกจ่ายสินค้าทำงานรวดเร็ว แม่นยำ, บริหารทรัพยากรบุคคล, ประหยัดพลังงานไฟฟ้า และมีความปลอดภัยในการทำงาน

บทที่ 7 ระบบขนถ่ายวัสดุอัตโนมัติ

   บทที่ 7 ระบบขนถ่ายวัสดุอัตโนมัติ

ระบบการขนถ่ายวัสดุ (Material Handling System) คือ การจัดเตรียมสถานที่ทำงานให้มีตำแหน่งประจำของวัสดุแต่ละชนิด และการจัดเตรียมอุปกรณ์สำหรับเคลื่อนย้ายวัสดุเหล่านั้น เพื่อนำไปผ่านกระบวนการหรือกิจกรรมที่เพิ่มมูลค่า ทั้งนี้ต้องอำนวยความสะดวกต่อการผลิต ซึ่งการที่จะทำให้เกิดสิ่งเหล่านี้ ต้องอาศัยทักษะและความรู้ในการสรรหาเครื่องมือและอุปกรณ์ในการขนถ่ายวัสดุการใช้ให้เหมาะสมกับงาน

 นอกจากความรู้และทักษะในการเลือกใช้แล้วยังต้องมีความรู้และทักษะในการออกแบบสร้างเครื่องมือและอุปกรณ์ต่าง ๆ ด้วย โดยองค์ประกอบที่ต้องพิจารณาในการขนถ่ายวัสดุ ได้แก่ การเคลื่อนที่ (Motion) เวลาที่ต้องขนถ่าย (Time) ปริมาณในการขนถ่าย (Quantity) และเนื้อที่ที่จะใช้สำหรับอุปกรณ์ในการขนถ่าย (Space)

Material Handling จึงเป็นกิจกรรมที่เกี่ยวข้องกับการเคลื่อนย้าย วัตถุดิบ และสินค้าคงคลังในระหว่างการผลิต รวมถึงการขนย้ายตัวสินค้าที่ผลิตเสร็จแล้ว ภายในโรงงานหรือคลังสินค้า เพื่อลดระยะทาง ปริมาณการเคลื่อนย้ายให้ได้มากที่สุด โดยแก้ไขกระบวนการที่เป็นคอขวดให้มีการไหลได้ดีขึ้น เป็นวิธีการที่จะประหยัดแรงงานและค่าใช้จ่ายซึ่งเป็นต้นทุนหนึ่งของโรงงานอุตสาหกรรม

 เนื่องจากการเคลื่อนย้ายวัสดุแต่ละครั้งสถานประกอบการต้องหาวิธีการลดจำนวนการเคลื่อนย้ายวัตถุต่าง ๆ ให้มากที่สุด เนื่องจากทุกครั้งที่มีการเคลื่อนย้าย จะมีต้นทุนที่เกิดขึ้นจากการเคลื่อนย้ายวัตถุต่าง ๆ ดังนั้นหากสามารถลดค่าใช้จ่ายในด้านนี้ก็จะส่งผลให้ต้นทุนการผลิตต่อชิ้นลดลงด้วย และยังเป็นการบริหารโซ่อุปทานของสินค้าได้ด้วย

วิธีการเคลื่อนย้ายวัสดุของโรงงานอุตสาหกรรมจะต้องมีการดำเนินการอย่างเป็นระบบถึงแม้ว่า การเคลื่อนย้าย วัตถุดิบ และสินค้าคงคลังในระหว่างการผลิต รวมถึงการขนย้ายตัวสินค้าที่ผลิตเสร็จแล้วจะไม่ได้เป็นขั้นตอนการเพิ่มมูลค่าให้กับสินค้าโดยตรง แต่การบริหารจัดการการเคลื่อนย้ายโดยการจัดระบบการขนถ่ายวัสดุ (Material Handling System) ที่เหมาะสมจึงเป็นเรื่องที่แต่ละโรงงานอุตสาหกรรมต้องหาวิธีการที่ดีที่สุด

เพราะเนื่องจากโรงงานอุตสาหกรรมมีสินค้า พื้นที่การผลิต พื้นที่เก็บวัสดุ สินค้า หรือกระบวนการผลิตที่แตกต่างกัน ฉะนั้น การจัดระบบการขนถ่ายวัสดุจึงแตกต่างกันหรืออาจเหมือนกันได้ขึ้นอยู่กับการเลือกใช้ว่าเป็นวิธีไหนที่ทำให้โรงงานอุตสาหกรรมสามารถบริหารกิจกรรมการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ ฉะนั้น ธุรกิจควรให้ความสำคัญกับกิจกรรมการขนถ่ายขนย้ายเนื่องจากการดำเนินการขนถ่ายอย่างไร้ประสิทธิภาพอาจก่อให้เกิดปัญหาการขนย้ายสินค้าโดยไม่จำเป็น ปัญหาสินค้าสูญหายเสียหาย ปัญหาความพอใจของลูกค้าลดลง ปัญหาความล่าช้าในการผลิต ปัญหาคนงานและเครื่องจักรถูกปล่อยทิ้งไว้เฉย ๆ โดยไม่ได้ทำงาน

สายพานลำเลียง           

          ระบบสายพานลำเลียง ใช้สำหรับขนถ่ายวัสดุปริมาณมวล และวัสดุก้อนโต หรือหีบห่อ ทั้งในแนวราบและแนวลาดเอียง สร้างได้หลายลักษณะ คือ แบบติดตาย-เคลื่อนย้ายที่ได้ หรือสายพานแบบราบ-สายพานแบบแอ่ง มีขีดความสามารถสูง ระยะทางขนถ่ายได้ไกล สร้างได้ง่าย ไม่ต้องการงานบำรุงรักษามากนัก ความสึกหรอต่ำและใช้กำลังขับค่อนข้างต่ำ ข้อจำกัดที่สำคัญได้แก่ความชันลาดขึ้นของสายพาน หากจะต้องขนถ่ายที่ความชันราบถึง 45 องศา จะต้องสร้างผิวสายพานให้มีแผ่นกั้นวัสดุไหล และไม่ควรใช้ขนถ่ายวัสดุที่กำลังร้อน 

ระบบสายพานลำเลียง (Belt Conveyor System) มี 4 ประเภท

1. ระบบสายพานลำเลียง Plastic Belt Conveyor System (แบบพลาสติก)

            ระบบสายพานลำเลียง Plastic Belt Conveyor System (แบบพลาสติก) สำหรับลำเลียงชิ้นงานหรือวัสดุขึ้นในแนวลาดเอียง ในไลน์การผลิตที่มีการลำเลียงต่างระดับ ระบบสายพานลำเลียงแบบพลาสติก สามารถลำเลียงผ่านน้ำหรือลำเลียงชิ้นงานที่เปียกได้ และยังไม่เป็นสนิท ลักษณะการทำงานของระบบสายพานลำเลียงแบบพลาสติก จะลำเลียงจากจุดหนึ่งไปอีกจุดหนึ่ง โดยการลำเลียงจะมีลักษณะแนวลาดเอียง ลำเลียงจากที่ต่ำขึ้นสู่ที่สูง องศาลาดเอียงของระบบสายพานลำเลียงแบบพลาสติก จะเริ่มตั้งแต่ 10 องศา และไม่เกิน 45องศา เหมาะสำหรับงานลำเลียงประเภทยาง , อาหาร , บรรจุภัณฑ์หีบห่อ หรือ ลำเลียงสิ่งของที่ต้องผ่านเครื่อง X-Ray 

2. ระบบสายพานลำเลียง Canvas Belt Conveyor System (แบบผ้าใบ)

          ระบบสายพานลำเลียง Canvas Belt Conveyor System (แบบผ้าใบ) สำหรับลำเลียงชิ้นงานหรือวัสดุ ระบบสายพานลำเลียงแบบผ้าใบ สามารถทนความร้อนได้และมีความยืดหยุ่นค่อนข้างน้อยเมื่อรับแรงดึง ลักษณะการทำงานของระบบสายพานลำเลียงแบบผ้าใบจะลำเลียงจากจุดหนึ่งไปอีกจุดหนึ่ง โดยสามารถขยับตัวระบบลำเลียงให้ตรงกับไลน์การผลิตได้ เหมาะสำหรับงานลำเลียงประเภทยาง , อาหาร เป็นต้น

3. ระบบสายพานลำเลียง Metal Detector Belt Conveyor System (เครื่องตรวจหาโลหะ) 

          ระบบสายพานลำเลียง Metal Detector Belt Conveyor System (เครื่องตรวจหาโลหะ) มีระบบสายพานลำเลียง 2 แบบ คือ 
1.แบบพลาสติก 
2. แบบ PVC สำหรับลำเลียงชิ้นงานหรือวัสดุเข้าเครื่องตรวจหาโลหะ หลังจากชิ้นงานหรือวัสดุผ่านกระบวนการขั้นตอนต่าง ๆ มาแล้ว เมื่อมาถึงเครื่องตรวจหาโลหะ ในรูปแบบบรรจุภัณฑ์หรือรูปแบบชิ้นงาน เช่น ซองพลาสติก กล่องกระดาษ ขวดแก้ว ยาง เครื่องตรวจหาโลหะใช้พลังงานแม่เหล็ก โดยทำให้เกิดสนามแม่เหล็ก (Electro Magnetic Field) เมื่อมีโลหะ เช่น เหล็กปนอยู่ในแผ่นยาง เครื่องจะทำการแจ้งเตือนในรูปแบบต่างๆ เช่น ร้องเตือน ผลักออก หรือหยุดเครื่อง

                       

4. Roller Conveyor หรือ ลูกกลิ้งลำเลียง

                             

          Roller Conveyor หรือ ลูกกลิ้งลำเลียง เป็นเครื่องกลขนถ่ายชนิดแรกที่มนุษย์รู้จักนำมาใช้ในการขนถ่ายวัสดุ เริ่มแรกมนุษย์ได้นำท่อนไม้กลมลองใต้ก้อนหิน เพื่อเคลื่อนย้ายก้อนหิน พบว่าก้อนหินเคลื่อนตัวไปบนผิวหมุนของท่อนไม้นั้นทำให้ก้อนหินเคลื่อนตัวได้ง่ายใช้แรงงานน้อยมาก ทำให้มนุษย์ถ้ำในสมัยนั้นรู้สึกเป็นเรื่องแปลก และประหลาดใจมาก จนเข้าใจว่าอะไรก็ได้ถ้ามีการหมุนจะทำให้เกิดการเคลื่อนที่ได้ง่ายและใช่แรงน้อย มนุษย์สมัยนั้นจึงพยายามเอาหลักการนี้ไปใช้ในการขนถ่ายวัสดุชนิดอื่น เช่น เดิมการเคลื่อนย้ายวัสดุเคยลากถูไปกับพื้นเมื่อนำสิ่งที่หมุนได้มารองรับทำให้ใช้แรงงานในการขนย้ายน้อยลงกว่าเดิมนั่นคือ ต้นกำเนิดล้อเลื่อนต่าง ๆ การขนน้ำจากลำธารขึ้นมาใช้ในที่สูงกว่า เดิมเคยหิ้วหรือแบกหามขึ้นพอใช้ระบบหมุน  ๆ มาช่วยทำให้เกิดการขนถ่ายน้ำขึ้นมาได้มากขึ้นอันเป็นต้นกำเนิดกระพ้อลำเลียง เมื่อเอาท่อกลมพันรอบแกตนรงแล้วนำไปจุ่มนำ้ทำการหมุนน้ำก็ขึ้นมาด้านบนได้ อันเป็นต้นกำเนิกสกรูลำเลียง เคยเอาหนังสัตว์ไปค้องกิ่งไม้ใช้แรงงานคนดึงเส้นหนังสัตว์เพื่อยกวัสดุขึ้นเพื่อยกวัสดุขึ้นเมื่อหาท่อนไม้ที่หมุนได้แทนกิ้งไม้ปรากฏว่าสาวหนังสัตว์ และวัสดุขึ้นสูงโดยง่ายอันเป็นต้นกำเนิดรอกและเครนเป็นต้น จึงนับว่าลูกกลิ้งเป็นเครื่องกลต้นแบบของเครื่องกลขนถ่ายวัสดุเกือบทุกชนิด

AGV

            รถขนส่งเคลื่อนที่อัตโนมัติ AGV มีหลายชนิดให้เลือกตามความเหมาะสมของการใช้งานตั้งแต่ การใช้งานแบบลากจูง container ,แบบยก container จนถึงแบบรถยก (Forklift) ในลักษณะต่างๆ โดยมีระบบควบคุมเส้นทางและนำทางการขับเคลื่อน (The Vihicle Navigation & Guidance System) ด้วยการเหนี่ยวนำของสนามแม่เหล็กที่ฝังอยู่ในพื้นผิวทางเดินรถ AGV หรือแบบควบคุมโดยการ ตรวจจับด้วยแสงเลเซอร์เพื่อให้รถ AGV สามารถเคลื่อนที่ไปตามเส้นทางที่กำหนดได้ รถ AGV แต่ละชนิดรับน้ำหนักได้ต่างกันตั้งแต่ 400-1,200 กิโลกรัม หรือมากกว่า ขึ้นอยู่กับการใช้งานแต่ละประเภท โดยมีความเร็วในการขับเคลื่อน 1.2-1.7 เมตร ต่อวินาที

            รถ AGV ทุกคันจะติดตั้งระบบเลเซอร์ตรวจจับความเคลื่อนไหวที่ประกันได้ว่ามีระดับความปลอดภัยสูงสุด โดยติดตั้งทั้งด้านหน้าและหลังของตัวรถ และแบ่งการเตือนภัยออกเป็น 2 พื้นที่ คือ พื้นที่เตือนภัย( Warning Area)และพื้นที่หยุด (Stopping Area) กล่าวคือ ถ้ามีบุคคลเดินเข้าในเขตพื้นที่เตือนภัย รถ AGV จะลดความเร็วลงจากความเร็วสูงสุด (Maximum Speed) เป็นลักษณะแบบเคลื่อนที่ช้า (Crawling Speed) และถ้าตรวจจับได้ในพื้นที่หยุด รถ AGV จะหยุดทันที โดยระยะทางของพื้นที่เตือนและพื้นที่หยุด จะมากหรือน้อยขึ้นอยู่กับระดับความเร็วของรถ AGV  ทั้งนี้แบตเตอรี่ที่ใช้เป็นแบบ Maintenace Free สามารถใช้งานได้ติดต่อกันแบบต่อเนื่องนานถึง 8-10 ชั่วโมง โดยไม่ต้องนำแบตเตอรี่ออกจากตัวรถ

ประโยนช์ของรถ AGV 

      รถ AGV power stacker 1 คัน สามารถขับเคลื่อนโดยไม่ต้องใช้พนักงานขับ จะสามารถประหยัด 
ค่าแรงคนงาน ได้ดังนี้ (ประมาณการที่ค่าแรงขั้นต่ำ300บาท และค่าสวัสดิการอื่นๆ)

ถ้าใช้งานAGV 1 กะ:วัน (8ชม.) ลดค่าใช้จ่ายแรงคนงาน 1 คน = 10,000 ฿:เดือน หรือ = 120,000฿:ปี 
ถ้าใช้งานAGV 2 กะ:วัน (16ชม.)ลดค่าใช้จ่ายแรงคนงาน 2 คน = 20,000 ฿:เดือน หรือ = 240,000฿:ปี 
ถ้าใช้งานAGV 3 กะ:วัน (24ชม.) ลดค่าใช้จ่ายแรงคนงาน 3 คน = 30,000 ฿:เดือน หรือ = 360,000฿:ปี  
      ในการลงทุนปรับปรุงรถยกให้เป็นรถ AGV ประมาณเบื้องต้นว่า มีค่าใช้จ่ายราว 300,000 ฿ ต่อคัน จะสามารถคืนทุนในเวลา 
2ปี 6 เดือน ถ้าใช้งาน 1 กะ:วัน
1ปี 3 เดือน ถ้าใช้งาน 2 กะ:วัน 
เพียง 10 เดือน ถ้าใช้งาน 3 กะ:วัน 
ซึ่งถ้าลงทุนใช้รถ AGV หลายคันทางบริษัทก็จะสามารถลดค่าใช้จ่ายได้อีกเป็นอัตราเพิ่มขึ้นใน กรณีศึกษา ที่มีการใช้คนงาน 6 คน และ รถ Power stacker 3 คัน  หากมีการใช้ AGV power stacker แทน และใช้งานถึง 3 กะ ปริมาณงานที่ได้จาก รถAGVก็จะเท่ากับ ปริมาณงานของคนงานถึง 9 คน นั่นคือผลกำไรที่ได้คืนมา ประมาณ 90,000 บาทต่อเดือน หรือ 1,080,000 บาทต่อปี 

เพิ่มประสิทธิภาพและปริมาณการทำงาน 

       รถAGV เริ่มงานได้ตรงเวลา ตั้งแต่ 8 โมงเช้า ถึง 5 โมงเย็นโดยไม่ต้องหยุดพัก เข้าห้องน้ำ ทานกาแฟ สูบบุหรี่ หรือ คุยโทรศัพท์ รถAGV ไม่ลาหยุด หรือ ลากิจ ไม่ขาดงานบ่อย งานจะเดินได้สม่ำเสมอ 

กรณี รถเสียทางบริษัทมีบริการ Service online เป็นบริการที่รวดเร็ว และมีค่าใช้จ่ายน้อย หรือถ้าต้อง มีการ service onsite เราก็สามารถบริการได้รวดเร็วเพราะเป็นช่างในเมืองไทย ไม่ต้องรอจากต่างประเทศ ความคุ้มทุนจึงเกิดจากปริมาณงานที่เพิ่มขึ้นด้วย

ลดต้นทุนแฝงด้านความเสียหายที่เกิดจากคนขับ

      ความ ผิดพลาดจากมนุษย์เป็นเรื่องปรกติ การขับเฉี่ยว ชน เกิดขึ้นจากความประมาท เลินเล่อ ซึ่งจะไม่เกิดขึ้นกับรถAGV เป็นการลดความเสียหายของสินค้าและตัวรถยกเองก็มีอายุการใช้งานยาวนานขึ้น 
การ ลงทุนด้าน Automation จึงเป็นการลงทุนที่คุ้มในระยะยาว ช่วยลดต้นทุนความเสียหาย โดยการควบคุมด้วยโปรแกรมอัตโนมัติ และ อุปกรณ์ป้องกันการเฉี่ยวชนความคุ้มทุนจะมาอยู่ที่ประสิทธิภาพการทำงานที่ ปราศจากอุบัติเหตุ ลดค่าใช้จ่ายการซ่อมแซม

เพิ่มภาพลักษณ์ที่ทันสมัยให้แก่บริษัท

      เป็น ผลดี ด้านจิตวิทยา ทำให้บริษัทก้าวทันยุค เทียบเท่ากับบริษัทระดับโลก ซึ่งใช้ระบบAutomation  มานานนับทศวรรษแล้ว ในการติดต่อกับลูกค้า โดยเฉพาะบริษัททีมีการติดต่อกับต่างประเทศเจ้าของกิจการจะรู้สึกได้เองว่า คุ้ม ที่ได้ปรับปรุงกิจการให้ทันสมัยขึ้น

บทที่ 6 ตัวอย่างหุ่นยนต์ในงานอุตสาหกรรม

ตัวอย่างหุ่นยนต์ในงานอุตสาหกรรม

บทที่ 5 เครื่องจักร DNC NC CNC

บทที่ 5

เครื่องจักร DNC

ความหมายของ DNC

Distribution Numerical Control: DNC SYSTEM 

คือระบบที่มีคอมพิวเตอร์กลางในการติดต่อสื่อสารแลกเปลี่ยนและกระจายข้อมูลซึ่งในที่นี้คือ โปรแกรม NC Data กับหน่วยควบคุม NC ของเครื่องจักรกลระบบ CNC แต่ละตัวได้เพื่อเป็นศูนย์กลางในการบริการข้อมูลทั้งรับข้อมูล และส่งข้อมูลจำเพราะให้กับเครื่องจักรกลระบบ CNC แต่ละเครื่องในเครือข่ายตามที่แต่ละเครื่องต้องการพร้อมๆ กันได้ในเวลาเดียวกัน

          SUPER-DNC SOFTWARE คือ โปรแกรมควบคุมระบบ DNC ที่มีความทันสมัย มีสเถียรภาพและสามารถสื่อสารกับเครื่องจักรกลระบบ CNC ได้หลากหลายรุ่นและหลายยี่ห้อ ทั้งเครื่องที่ใช้เทคโนโลยีใหม่ล่าสุดหรือเครื่องเก่าที่มีอายุใช้งานและถูกสร้างขึ้นมานานนับ 10 ปีแล้วก็ตาม
       SUPER-DNC ทำให้โรงงานไม่ว่าจะเป็นงานผลิตแม่พิมพ์ Mould, DIE, Punch Die หรือ Part Production ก็ตาม สามารถใช้เครื่องจักร และ NC Data ซึ่งเป็นทรัพย์สินอันมีค่าของโรงงานให้เกิดประโยชน์สูงสุดแก่โรงงานและองค์กร สร้างความสามารถในการแข่งขันให้แก่องค์กรได้เป็นอย่างดีและยังทำให้พนักงานทำงานได้สะดวกขึ้นเป็นการเสริมขวัญและกำลังใจพนักงานให้มีความรักองค์กรและมุ่งมั่นในการสร้างผลงานที่ดีแก่องค์กรอีกด้วย
คุณลักษณะมาตรฐาน Standard Features of SUPER-DNC System
    1. การเรียกโปรแกรม NC Data ที่ต้องการ โดยรับส่งโดยตรงระหว่างเครื่องจักรกลระบบ CNC กับคอมพิวเตอร์ที่ให้บริการ (SUB Program Calling) โดยการเรียกโดยตรงที่หน้าเครื่องจักรกลระบบ CNC
      2. การให้บริการกระจายข้อมูลโปรแกรม NC Data ในแบบเครื่องข่ายโดยมี Server เป็นศูนย์กลางการติดต่อรับส่งข้อมูลโปรแกรม NC Data กับเครื่องจักรกลระบบ CNC ทุกเครื่องในเครือข่าย โดยมีสถานี Client Station ซึ่งเป็นสถานี Generate (สร้าง) หรือ INPUT หรือ EDIT ข้อมูลโปรแกรม NC Data เพื่อส่งเข้าสู่ Server กลางได้ (Client – Server Configuration System)
          3. การเริ่มกัดงานใหม่ต่อจากการกัดที่หยุดค้างไว้เดิม (Start Cutting from any program line) กรณีที่มีการหยุดกัดงานกลางคัน เช่น Tool สึกหรือ Tool แตก จำเป็นต้องหยุดค้างโปรแกรมไว้เพื่อเปลี่ยน Tool ใหม่ จากนั้น Software SUPER-DNC สามารถส่งต่อข้อมูลโปรแกรม NC Data ในบรรทัดต่อไปได้ โดยไม่ต้องเริ่มงานใหม่ทั้งหมด
     4. สามารถกำหนด Protocols พิเศษต่างๆ (เครื่องจักรเก่าๆ หรือที่ไม่แพร่หลายในตลาด) โปรแกรม SUPER-DNC สามารถติดต่อกับเครื่องจักรกลระบบ CNC ที่มี Protocol ที่แตกต่างกันได้อย่างหลากหลายและกว้างขวาง (Special Protocols for CNC Machines)
         5. การทำงานแบบ Auto-Search สำหรับส่ง Sub Programs หลายๆ โปรแกรมเรียงไปตามลำดับไปยังเครื่องจักรเป้าหมาย
      6. OPTION การแจ้งเตือนโดยอัตโนมัติเมื่อเกิดเหตุการณ์ต่างๆ (Notify User for Events such as cutting finish) เช่น เมื่อกัดงานเสร็จแล้ว หรือเกิดการหยุดกัดงานโดยไม่คาดคิด SUPER-DNC สามารถติดต่อด้วย Special GPRS Data modem เพื่อส่งแจ้งเตือนไปยังโทรศัพท์เคลื่อนที่ (Mobile phone) ด้วย E-mail หรือ SMS Message ของผู้ใช้ได้โดยอัตโนมัติเพื่อให้ผู้ใช้ทราบและดำเนินการต่อไปได้

ตัวอย่างการทำงานของ DNC

 

เครื่องจักร NC

ความหมายของ NC
NC  ย่อมาจาก Numerical Control หมายถึงการควบคุมการทำงานของเครื่อง NC ด้วยคำสั่งเชิงตัวเลขและตัวอักษรที่ถูกสร้างขึ้นมาในรูปของคำสั่งซึ่งก็คือ โปรแกรม NC. ระบบ NC ซึ่งนำมาใช้ในอุตสาหกรรมการผลิตของสหรัฐอเมริกาในปี ค.ศ.1950 ซึ่งส่วนมากจะถูกนำมาใช้ในการควบคุมการทำงานของเครื่องมือกลเป็นส่วนใหญ่.ในปัจจุบันระบบ NC จะถูกแทนที่ด้วยระบบ CNC เกือบทั้งหมด ทั้งนี้เนื่องจากว่าในระบบ NC ไม่มีคอมพิวเตอร์ เข้ามาช่วยในการทำงาน  อีกทั้งเครื่องจักรที่ถูกควบคุมด้วย NC  ก็ไม่มีการผลิตออกมาใช้งานแล้ว.

ตัวอย่างการทำงานของ NC

เครื่องจักร CNC

CNC ย่อมาจากคำว่า Computer Numerical Control หมายถึง การควบคุมการทำงานของเครื่องจักรด้วยคำสั่งเชิงตัวเลขด้วยคอมพิวเตอร์ ระบบคอมพิวเตอร์ และ ระบบอิเลคทรอนิกส์ จะทำการประมวลผล และ สั่งการเพื่อให้เครื่องจักรทำงาน หรือ เกิดการเคลื่อนที่จากชุดคำสั่งต่าง ๆ หรือ กระทำตามเงื่อนใขที่ถูกกำหนด

หลักการทำงาน ของ CNCการผลิตชิ้นงานจะถูกควบคุมการสั่งการด้วย Computer ประกอบด้วย ระยะของการเคลื่อนที่ต่างๆ หรือ อุปกรณ์อื่น ๆ เช่น หัวกัด Print head ใน 3d Printer ซึ่งจะถูกคำนวณ และ สั่งการจากชุดคอมพิวเตอร์ ตั้งแต่ขั้นต้นจนสิ้นสุดการทำงาน  โดยชุดควบคุมจะได้รับข้อมูลขั้นตอนการทำงาน และ การสั่งการ จากโปรแกรม ที่เราเรียกว่า NC Code หรือ G code (Link) ที่เรารู้จักกัน ซึ่งต้องวางแผนทุกขั้นตอนก่อนทุกครั้ง และ สร้างเป็นโปรแกรม เพื่อให้ชุดควบคุมทำงานได้สำเร็จสำหรับแกนหมุนจะมีตั้งแต่  2 แกน – 12แกน สามารถทำงานได้ 2 มิติ ,และ 3มิติ  โดยทั่วไปจะ สร้างโปรแกรมด้วยคอมพิวเตอร์ และ นำข้อมูลผ่าน Post processor จึงจะได้ NC-CODE มาใช้งาน วัสดุที่นำมาใช้กับ CNC เพื่อสร้างชิ้นงาน เช่น ไม้ , แผ่น Acrylic, พลาสติก, พลาสติกวิศวกรรม ,ทองเหลือง และ อลูมิเนียม เป็นต้น ซึ่งชิ้นงานที่ได้จะเป็นงานในลักษณะ 2 มิติ หรือ 3 มิติ แล้วแต่กำหนด. ขึ้นอยู่กับขนาด และความสามารถของเครื่อง ที่มีความหลาหหลาย

ตัวอย่างการทำงานของ CNC

มีข้อดีดังนี้:

①ลดจำนวนของเครื่องมือ, การประมวลผลส่วนที่ซับซ้อนของรูปร่างไม่จำเป็นต้องมีเครื่องมือที่ซับซ้อน ถ้าคุณต้องการเปลี่ยนรูปร่างและขนาดของชิ้นส่วนคุณจะต้องปรับเปลี่ยนโปรแกรมการประมวลผลชิ้นส่วนที่เหมาะสมสำหรับการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่และการปรับเปลี่ยน

② คุณภาพการประมวลผลมีเสถียรภาพความแม่นยำเครื่องจักรกลสูงความแม่นยำในการทำซ้ำสูงจะปรับการร้องของานฝีมือพันธุ์อื่น ๆ 

ข้อเสียของการใช้เครื่องจักร CNC 

คืออุปกรณ์เครื่องมือกลมีราคาแพงและต้องการให้บุคลากรในการบำรุงรักษามีระดับที่สูงขึ้น